Toyota planea invertir USD $6.420 millones anuales desde 2028 para desplegar 400.000 robots en sus fábricas y las de su grupo. La empresa asegura que busca una convivencia con los trabajadores, aunque el avance de los robots humanoides reabre el debate sobre empleo, seguridad y rentabilidad.
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- Toyota prevé colocar 150.000 robots en sus propias plantas y otros 250.000 en instalaciones de empresas de su grupo.
- Los robots ELEY aprenden tareas de precisión junto a trabajadores mediante dispositivos inspirados en dedos humanos.
- La compañía defiende la coexistencia entre humanos y robots, mientras el sector observa los riesgos laborales y operativos.
🤖 Toyota planea desplegar 400.000 robots desde 2028.
Invertirá USD 6.420 millones anuales. 150.000 irán a sus plantas y 250.000 a empresas del grupo.
Prueba robots ELEY junto a trabajadores y afirma que busca coexistencia, no reemplazo. pic.twitter.com/Xqzscxqz3Y
— Diario฿itcoin (@DiarioBitcoin) September 22, 2026
Toyota prepara una expansión robótica de gran escala en sus plantas de producción, con el objetivo de desplegar 400.000 robots en sus fábricas y en las instalaciones de empresas vinculadas. El fabricante japonés sostiene que esta estrategia no busca sustituir directamente a los trabajadores, aunque el volumen anunciado plantea nuevas preguntas sobre el empleo industrial, la capacitación y el poder de negociación laboral.
Desde 2028, el grupo Toyota Motor pretende comenzar a invertir USD $6.420 millones cada año en la modernización de sus fábricas, según la información citada por Ars Technica a partir de Nikkei Asia. La compañía planea ubicar 150.000 robots en sus propias plantas automotrices y otros 250.000 en instalaciones de empresas del grupo dedicadas a fabricar componentes y materiales.
Un despliegue robótico de gran escala
La magnitud del proyecto coloca a Toyota dentro de una carrera industrial que combina automatización tradicional, inteligencia artificial y robots humanoides. La empresa todavía no ha precisado cuántos robots tiene desplegados en total ni qué proporción de los nuevos equipos corresponderá a máquinas con forma humana, por lo que el anuncio funciona más como una hoja de ruta que como un inventario definitivo.
Toyota ha comenzado a utilizar algunos robots humanoides ELEY en líneas de ensamblaje para que aprendan de los trabajadores. Estas máquinas se desplazan sobre ruedas y cuentan con dos manos diseñadas para tareas de manipulación, una configuración que les permite operar en espacios construidos originalmente para personas sin requerir necesariamente una reconstrucción completa de cada puesto.
De acuerdo con la información publicada por Nikkei Asia, los trabajadores enseñan a los robots a ejecutar movimientos precisos de las manos mediante dispositivos conocidos como jigs, adaptados a los dedos de los humanoides. La capacitación busca convertir acciones realizadas por operarios experimentados en instrucciones que las máquinas puedan repetir, aunque todavía no se conoce el número exacto de robots involucrados en estas pruebas.
El plan también refleja las características de la fuerza laboral de Toyota, que incluye 18.000 trabajadores veteranos distribuidos en 60 fábricas de todo el mundo. Esa experiencia resulta valiosa para entrenar sistemas capaces de ejecutar tareas delicadas, pero también intensifica el debate sobre qué ocurrirá cuando el conocimiento de esos empleados se incorpore a procesos automatizados.
La promesa de coexistencia con los trabajadores
Hiroki Nakajima, vicepresidente ejecutivo de Toyota, dijo a Nikkei Asia que la empresa apunta a construir un mundo donde los robots coexistan con los humanos en lugar de reemplazarlos. La declaración presenta la automatización como una herramienta de apoyo para la producción, aunque no establece cuántos puestos conservarán una intervención humana directa ni cómo cambiarán las responsabilidades de los trabajadores.
La distinción entre colaborar y sustituir dependerá de la forma en que Toyota organice sus líneas, mida la productividad y gestione la capacitación. Un robot puede asumir una tarea repetitiva mientras un empleado supervisa el proceso, pero también puede reducir la cantidad de personas necesarias para completar un turno cuando varias máquinas operan de manera coordinada.
La industria automotriz lleva décadas utilizando brazos robóticos instalados en estaciones de trabajo y robots móviles para trasladar piezas o materiales. Los humanoides representan una etapa diferente porque sus promotores esperan que, con suficientes avances en inteligencia artificial y hardware, puedan adaptarse a tareas variadas en entornos que no fueron diseñados específicamente para máquinas.
Ese potencial todavía enfrenta límites importantes. Los robots deben interpretar situaciones cambiantes, manipular objetos con precisión, responder de forma segura cerca de personas y mantener un rendimiento estable durante jornadas industriales, mientras las empresas intentan determinar si el costo total de adquirir, entrenar y mantener estas máquinas será competitivo frente al empleo humano.
Una tendencia global con obstáculos pendientes
La automatización ya tiene una presencia considerable en la industria manufacturera global. Según la Federación Internacional de Robótica, China desplegó 2 millones de robots industriales en 2024, Japón ocupó el segundo lugar con 450.500, y Estados Unidos y Corea del Sur quedaron en tercero y cuarto con 34.200 y 30.600 unidades, respectivamente.
Esas cifras corresponden principalmente a robots industriales especializados, no necesariamente a humanoides autónomos de propósito general. La diferencia es relevante porque una máquina diseñada para soldar, ensamblar o mover materiales suele trabajar dentro de parámetros definidos, mientras un humanoide debe resolver una variedad mayor de tareas y reaccionar ante la presencia impredecible de otros trabajadores.
Los fabricantes de vehículos eléctricos Xpeng y Nio, ambos de China, también desarrollan o financian robots humanoides, una señal de que la competencia tecnológica se extiende más allá de Toyota. Hyundai, por su parte, planea comenzar a desplegar robots Atlas, desarrollados por su filial estadounidense Boston Dynamics, a partir de 2028 y aspira a contar con hasta 25.000 unidades en plantas de Hyundai y Kia durante los próximos años.
El 21 de septiembre, Boston Dynamics anunció un nuevo centro de entrenamiento robótico en Hyundai Motor Group Metaplant America, una instalación de producción de vehículos eléctricos ubicada en Georgia. El centro está pensado para enseñar a los robots Atlas tareas como secuenciar piezas automotrices y colocar componentes en el orden correcto para el ensamblaje.
El impacto laboral y el futuro de las fábricas
El avance de los robots responde también a problemas concretos de la industria, como la escasez de trabajadores calificados y el envejecimiento de las plantillas. Para los fabricantes, automatizar ciertas labores puede ayudar a mantener la producción cuando resulta difícil encontrar personal, preservar conocimientos técnicos y reducir la exposición humana a tareas repetitivas o físicamente exigentes.
El posible impacto laboral incluye riesgos de desplazamiento de puestos y una presión sobre la compensación de los trabajadores a medida que aumentan la inteligencia artificial y la robótica. La promesa de que las máquinas no reemplazarán directamente a las personas deberá contrastarse con acuerdos laborales, programas de formación y mecanismos que permitan repartir los beneficios de una mayor productividad.
También persisten dudas sobre la seguridad operativa, especialmente en plantas donde humanos y robots compartirán espacios reducidos. Una falla de percepción, un movimiento inesperado o una mala interpretación de una instrucción puede tener consecuencias distintas a las de un error en un sistema aislado, de modo que la expansión dependerá tanto de los avances técnicos como de protocolos industriales verificables.
Toyota aún no ha explicado cuántos de los 400.000 robots serán humanoides ni qué calendario detallado seguirá cada fábrica. Por ahora, su estrategia combina pruebas de campo, entrenamiento con trabajadores veteranos y una inversión proyectada de USD $6.420 millones anuales, mientras la industria intenta demostrar que la automatización puede ampliar la capacidad productiva sin convertir la coexistencia en una sustitución gradual.
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